Het spreken over de Oorzaken van de Vorming van de Methodes van Tin Beads en van de Verbetering

1 inleiding

SMD-de componenten worden meer en meer wijd gebruikt in de elektronische industrie toe te schrijven aan hun kleine grootte, lage kosten, en hoge betrouwbaarheid. Momenteel, SMD-zijn de componenten hoofdzakelijk terugvloeiing het solderen, en de kwaliteit van zijn het solderen direct beïnvloedt de kwaliteit van het product. Het fenomeen van tinkralenversiering is één van de belangrijkste tekorten in oppervlakte opzet technologie (SMT) productie. De productie van tinparels is een ingewikkeld proces. Wegens zijn vele redenen en moeilijk te controleren, verontrust het SMT-vaak procestechnici. Over het algemeen, is de diameter van tinparels tussen 0.2mm en 0.4mm, en wat van hen overschrijden dit gamma. Zij zijn hoofdzakelijk geconcentreerd op de kant van spaander de weerstand-condensator component, en verschijnen soms dichtbij IC of de schakelaarspelden. De tinparels niet alleen beïnvloeden de verschijning van elektronische producten, maar wat nog belangrijker is, wegens de hoogte - de dichtheid van gedrukte raadscomponenten en het kleine uit elkaar plaatsen, de tinparels kan weg vallen wanneer het product in gebruik is, veroorzakend kortsluitingen in de componenten en beïnvloedend de kwaliteit van elektronische producten. [1] de aanvaardbaarheidsnorm van elektronische componenten (ipc-a-610E) vereist dat de grootte van de soldeerselparels niet het minimum elektrohiaat kan overtreden. [2] daarom, is het noodzakelijk om de redenen voor zijn voorkomen te verduidelijken en effectief het te controleren.

2 het vormingsmechanisme van tinparels

De tinbal verwijst naar sommige grote soldeerselballen alvorens het soldeerseldeeg wordt gesoldeerd. Het soldeerseldeeg kan uit het gedrukte stootkussen zijn toe te schrijven aan diverse redenen zoals instorting of samendrukking. Wanneer het solderen, zijn deze uit het stootkussen. Het soldeerseldeeg slaagt om met het soldeerseldeeg op het stootkussen tijdens het het solderen procédé te smelten er niet in en wordt onafhankelijk, en op het componentenlichaam gevormd of nadert het stootkussen. [de 3] Meeste tinparels komen over het algemeen aan beide kanten van spaandercomponenten voor, zoals aangetoond in Figuur 1. Als de hoeveelheid tin teveel is, zal de druk wanneer de component wordt geplaatst het soldeerseldeeg onder het componentenlichaam drukken (isolatie), en het zal tijdens terugvloeiing het solderen worden gesmolten. wegens de oppervlakte-energie, zal het gesmolten soldeerseldeeg zich in een bal verzamelen, die de component neigt heeft omhoog op te heffen, maar deze kracht is uiterst klein, en het wordt gedrukt aan beide die kanten van de component door de ernst van de component, van het stootkussen wordt gescheiden, en gevormde tinparels wanneer gekoeld. Als de component hoge ernst heeft en meer soldeerseldeeg uit wordt gedrukt, zullen de veelvoudige soldeerselballen worden gevormd.

3 redenen voor de vorming van tinparels

In het algemeen, zijn er hieronder vele redenen voor de vorming van tinparels, zoals aangetoond in Lijst 1. Zoals de drukdikte van het soldeerseldeeg, kunnen de legeringssamenstelling en de oxydatiegraad van het soldeerseldeeg, de kwaliteit van het soldeerseldeeg of het gebruik van het soldeerseldeeg als het niet overeenkomstig de verordeningen, de productie en het openen van de stencil, het schoonmaken van de stencil, de druk van de componentenplaatsing, de componenten en de stootkussens solderability wordt opgeslagen, het plaatsen van de terugvloeiing het solderen temperatuur, en de invloed van de externe omgeving allen de oorzaak van de tinparel zijn.

Materiële redenen

1. De thixotropic coëfficiënt van soldeerseldeeg is klein

2. De instortingen van het soldeerseldeeg onder koude of lichtjes thermische instorting

3. Teveel stroom of lage activeringstemperatuur

4. Het tinpoeder is geoxydeerd of heeft ongelijke deeltjes

5. PCB-de stootkussenhoogte is klein

6. Het materiaal van de schraper is lichtjes klein of misvormd

7. De het gatenmuur van het staalnetwerk is niet vlot en heeft bramen

8. Slechte solderability van stootkussens en componenten

9. Het soldeerseldeeg is nat of heeft vochtigheid

Procesredenen

1. Meer tin

2. Er is overblijvend soldeerseldeeg op de contactoppervlakte van de stencil en PCB

3. Onevenwichtigheid van hitte of het ongepaste plaatsen van oventemperatuur

4. Bovenmatige flarddruk

5. Het hiaat tussen PCB en stencildruk is te groot

6. Kleine schraperhoek

7. Het kleine staalnetwerk uit elkaar plaatsen of verkeerde openingsverhouding

8. Het soldeerseldeeg is niet behoorlijk v3o3or gebruik opnieuw verwarmd

A. De metaalinhoud van het soldeerseldeeg.

De massaverhouding van de metaalinhoud in het soldeerseldeeg is over 88% aan 92%, en de volumeverhouding is over 50%. Wanneer de metaalinhoud stijgt, de viscositeit van de verhogingen van het soldeerseldeeg, die zich tegen de kracht kunnen die effectief verzetten door verdamping tijdens het het voorverwarmen procédé wordt geproduceerd. Bovendien maakt de verhoging van de metaalinhoud het metaalpoeder geschikt strak, zodat zij gemakkelijker zonder wordt weggeblazen kunnen worden gecombineerd wanneer zij worden gesmolten. Bovendien kan de verhoging van metaalinhoud „het verzakken“ van het soldeerseldeeg na druk ook verminderen, zodat is het niet gemakkelijk te produceren

Soldeerselparels.

B. De graad van metaaloxydatie van het soldeerseldeeg.

In het soldeerseldeeg, hoger de graad van metaaloxydatie, groter de weerstand van het metaalpoeder tijdens het solderen, en minder het nat maken tussen het soldeerseldeeg en de stootkussens en componenten, die in verminderde solderability de resulteren.

De experimenten tonen aan dat de weerslag van tinparels aan de graad van oxydatie van het metaalpoeder direct evenredig is. Over het algemeen, zou de oxydatiegraad van het soldeersel in het soldeerseldeeg onder 0,05% moeten worden gecontroleerd, en de maximumgrens is 0,15%

C. De deeltjesgrootte van het metaalpoeder in het soldeerseldeeg.

Kleiner de deeltjesgrootte van het poeder in het soldeerseldeeg, groter de algemene oppervlakte van het soldeerseldeeg, dat tot een hogere graad van oxydatie van het fijnere poeder leidt, die het fenomeen van de soldeerselkralenversiering intensifieert. Onze experimenten tonen aan dat wanneer het selecteren van soldeerseldeeg met een fijner deeltjesgrootte, het soldeerselpoeder eerder zal worden geproduceerd.

D. De drukdikte van het soldeerseldeeg op de gedrukte kringsraad.

De dikte van het soldeerseldeeg na druk is een belangrijke parameter van ontbrekende plaatdruk, gewoonlijk 0.12mm20mm

tussen. Te soldeer dik deeg zal veroorzaken het soldeerseldeeg „instorten en“ de vorming van soldeerselparels bevorderen.

E. De hoeveelheid stroom in het soldeerseldeeg en de activiteit van de stroom.

Teveel hoeveelheid soldeersel zal gedeeltelijke instorting van het soldeerseldeeg veroorzaken, dat soldeerselparels gemakkelijk maakt te produceren. Bovendien wanneer de activiteit van de stroom klein is, is de desoxydatiecapaciteit van de stroom zwak.

Daarom worden de tinparels gemakkelijk geproduceerd. De activiteit van geen-schoon soldeerseldeeg is lager dan dat van hars en in water oplosbaar soldeerseldeeg, zodat zal het eerder tinparels produceren.

F. daarnaast, wordt het soldeerseldeeg over het algemeen v3o3or gebruik gekoeld in de ijskast.

Na het nemen van het, zou het moeten aan kamertemperatuur worden hersteld en dan voor gebruik worden geopend. Anders, zal het soldeerseldeeg gemakkelijk vochtigheid absorberen, en het terugvloeiingssoldeersel zal soldeerselparels bespatten en veroorzaken.